In der CNC-Fertigung werden Automatisierungslösungen eingesetzt, um Bearbeitungsprozesse effizienter und reproduzierbarer zu gestalten. Die Kombination des SherpaLoader® M25 mit dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum Grob G350 ermöglicht standardisierte Abläufe, reduziert Nebenzeiten und stabilisiert den gesamten Prozess. Durch die Roboterintegration werden Prozesse vereinheitlicht, die Produktivität erhöht und eine gleichbleibend hohe Qualität der Fertigteile erreicht.

Automatisierter Zerspanungsprozess an der Grob G350 mit dem SherpaLoader® M25

Die Materialbereitstellung erfolgt über Tischwagen, die eine strukturierte und leicht zugängliche Materialzuführung sicherstellen. Der Roboter ist mit zwei Zweibackengreifern ausgestattet, die einen sicheren Transport der Werkstücke ermöglichen. Durch das kamerabasierte Erkennungssystem erfasst der SherpaLoader® M25 die Position der Rohteile auf dem Materialspeicher und erlaubt eine präzise Entnahme der Werkstücke. Dadurch wird der manuelle Aufwand für die Materialbereitstellung reduziert und die Anpassung an unterschiedliche Geometrien vereinfacht. Der Roboter greift das erste Rohteil mit dem Rohteilgreifer und überführt es zur Ausrichtstation. Dort erfolgt eine präzise Lagekorrektur durch einen mechanischen Anschlag, um Abweichungen vor der Einspannung zu minimieren. Die exakte Ausrichtung trägt zu einer reproduzierbaren Einspannung und einer konstant hohen Bauteilqualität bei.

Anschließend transportiert der SherpaLoader® M25 das Rohteil in den Arbeitsraum der Grob G350 und positioniert es in dem Schraubstock. Nach dem Einspannen beginnt die Zerspanung, während parallel bereits das nächste Rohteil auf der Ausrichtstation vorbereitet wird. Durch die synchrone Bearbeitung werden Stillstandszeiten reduziert und die Spindellaufzeit maximiert. Nach Abschluss der Bearbeitung entnimmt der Roboter das Fertigteil mit dem Fertigteilgreifer, während gleichzeitig das vorbereitete Rohteil in den Schraubstock eingespannt wird. Das fertige Werkstück wird anschließend auf dem Materialspeicher abgelegt.

Combination of process reliability and economical production thanks to the automation of the Grob G350

Die Automatisierung mit dem SherpaLoader® M25 an der Grob G350 vereint prozesssichere Abläufe mit hoher Effizienz und Stabilität. Das Kamerasystem unterstützt eine flexible Serienumstellung und reduziert Rüstzeiten, während die mechanische Ausrichtung und parallele Werkstückvorbereitung die Produktivität steigern. Ergänzend gewährleisten eine Lichtschranke sowie Schutzeinrichtungen gegen Unterkriechen und Übergreifen einen sicheren Betrieb. So wird eine wirtschaftliche Serienfertigung ermöglicht, die konstant hohe Qualität liefert, manuelle Eingriffe minimiert und die Auslastung der Maschine optimiert.

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In der modernen CNC-Fertigung werden automatisierte Lösungen zunehmend eingesetzt, um Produktivität, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit zu verbessern. Die Integration von Industrierobotern trägt dazu bei, Prozesse zu standardisieren, Nebenzeiten zu reduzieren und eine gleichbleibend hohe Qualität sicherzustellen. Die Kombination der Mazak Integrex i-400ST mit dem SherpaLoader®T25 ermöglicht eine vollständig automatisierte Bearbeitung, bei der sämtliche Schritte vom Rohteil bis zum Fertigteil koordiniert ablaufen.

Material supply and preparation on the Mazak Integrex i-400ST

Die Werkstücke werden über einen Tischwagen bereitgestellt. Der SherpaLoader®T25 ist mit einem Dreibackengreifer für Rohteile und einem Zweibackengreifer für Fertigteile ausgestattet. Mit dem kamerabasierten Erkennungssystem erfasst der Roboter die Rohteile direkt auf dem Materialspeicher. Dadurch werden die Anforderungen an die manuelle Materialbereitstellung reduziert. Gleichzeitig erleichtert die kamerabasierte Erkennung die Anpassung der Produktion an wechselnde Fertigungsbedingungen und Bauteilgeometrien. Dadurch wird der Rüstaufwand reduziert und die Flexibilität im Produktionsprozess erhöht. Nachdem das erste Bauteil erfasst wurde, greift der Roboterarm das Rohteil und überführt es zur Ausrichtstation. Dort erfolgt die präzise Lagekorrektur, wodurch die Einspannung in der Anlage reproduzierbar und ohne Lageabweichungen erfolgen kann. Diese exakte Vorbereitung minimiert Toleranzfehler und trägt zu einer konstant hohen Bauteilqualität bei. Im Anschluss transportiert der Roboter das vorbereitete Rohteil in den Arbeitsraum der Mazak Integrex i-400ST.

Robot-assisted CNC machining with the Mazak Integrex i-400ST

Der Roboterarm spannt das Werkstück in die Hauptspindel der Anlage ein. Anschließend beginnt der Zerspanungsprozess. Während die Bearbeitung läuft, greift der SherpaLoader®T25 bereits das nächste Rohteil vom Materialspeicher und richtet es auf der Ausrichtstation aus. Durch die Integration synchroner Prozesse werden Nebenzeiten reduziert und die Spindellaufzeit erhöht. Während der Bearbeitung überführt die Mazak Integrex i-400ST das Werkstück automatisch von der Haupt- in die Gegenspindel. Dieser Vorgang ermöglicht die Bearbeitung beider Werkstückseiten ohne manuelle Eingriffe. Nach Abschluss der Zerspanung entnimmt der Roboter das fertige Werkstück mit dem Zweibackengreifer aus der Gegenspindel. Gleichzeitig wird das zuvor ausgerichtete Rohteil in den Arbeitsraum überführt und direkt in die Hauptspindel eingespannt. Dieser durchgängige Materialfluss sorgt dafür, dass Stillstände der Anlage vermieden werden und die Bearbeitung nahtlos fortgesetzt werden kann. Anschließend legt der Roboterarm das Fertigteil wieder auf dem Materialspeicher ab. 

Reliable CNC automation with the SherpaLoader®T25 on the Mazak Integrex i-400ST

Die Automatisierung mit dem SherpaLoader®T25 an der Mazak Integrex i-400ST kombiniert präzise Werkstückhandhabung mit synchronen Prozessen und hoher Prozessstabilität. Die Vorteile zeigen sich in einer konstanten Bauteilqualität, einer erhöhten Produktivität und in reduzierten Nebenzeiten. Dabei erfolgt der Betrieb unter Einhaltung der höchsten Sicherheitsstandards. Eine überwachte Schutztür, ein Lichtvorhang und Schutzeinrichtungen gegen Unterkriechen und Übergreifen sorgen für einen sicheren Betrieb der automatisierten Produktion. Damit wird eine wirtschaftliche und reproduzierbare Serienfertigung ermöglicht, die sowohl den Qualitäts- als auch den Sicherheitsanforderungen moderner Produktionsumgebungen entspricht.

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In der modernen CNC-Fertigung gewinnen Automatisierungslösungen zunehmend an Bedeutung, um durchgängig stabile Prozesse zu gewährleisten und die Effizienz zu steigern. Die Integration des SherpaLoader®T25 in den Produktionsprozess einer Okuma Simul Turn LU300-M ermöglicht eine zuverlässige Handhabung von Werkstücken und eine optimierte Prozesssteuerung. Dabei werden alle Schritte vom Rohteil bis zum Fertigteil automatisiert und synchronisiert.

Robot-assisted machining on the Okuma Simul Turn LU300-M: From material supply to the finished part

Die Rohteile werden über einen Tischwagen bereitgestellt, der eine strukturierte und leicht zugängliche Zuführung sicherstellt. Der SherpaLoader®T25 entnimmt das erste Rohteil vom Materialspeicher mit einem der zwei Dreibackengreifer und überführt es zur Ausrichtstation. Dort erfolgt eine präzise Lagekorrektur des Werkstücks, um Abweichungen vor der Einspannung zu minimieren. Anschließend überführt der Roboter das Rohteil in den Arbeitsraum der Okuma Simul Turn LU300-M. Vor dem Einspannen reinigt der Roboter die Hauptspindel mit Druckluft. So werden Span- und Kühlschmierstoffrückstände entfernt und eine reproduzierbare Einspannung sichergestellt. Nachdem das Bauteil in die Hauptspindel eingespannt wurde, beginnt die Zerspanung. Während der Zerspanung bereitet der SherpaLoader®T25 bereits das nächste Rohteil vor und positioniert es auf der Ausrichtstation. Die Integration synchroner Prozesse ermöglicht einen optimierten Materialfluss, wodurch Nebenzeiten reduziert und die Spindellaufzeit maximiert werden. Nach Abschluss der Bearbeitung reinigt der Roboter das Werkstück mit Druckluft während die Spindel rotiert. Dadurch werden sämtliche Späne zu entfernt und eine gleichbleibend hohe Oberflächenqualität gewährleistet. Diese automatisierte Reinigung verbessert die Prozessstabilität und minimiert Nacharbeiten. Nach der Bearbeitung entnimmt der SherpaLoader®T25 das Fertigteil mit dem Fertigteilgreifer und führt eine weitere Reinigung der Einspannung durch. Anschließend wird das vorbereitete Rohteil, welches bereits in den Arbeitsraum der Okuma Simul Turn LU300-M überführt wurde, eingespannt. Der Roboter legt das Fertigteil wieder auf dem Materialspeicher ab. Ein zweiter Tischwagen mit Rohteilen wird in den Prozess integriert, sodass der Roboter den Materialfluss nahtlos fortsetzt. Diese durchgängige Prozesskette reduziert manuelle Eingriffe und erhöht die effektive Spindellaufzeit deutlich.

Safety and efficiency in automation with the Okuma Simul Turn LU300-M

Die Automatisierung mit dem SherpaLoader®T25 an der Okuma Simul Turn LU300-M gewährleistet durch präzise Werkstückhandhabung und konstante Spannbedingungen eine hohe Bauteilqualität. Die optimierten Abläufe steigern die Produktivität und reduzieren Nebenzeiten, wodurch die Wirtschaftlichkeit der Fertigung erhöht wird. Integrierte Sicherheitsvorrichtungen wie überwachte Schiebetüren, ein Lichtvorhang mit Spiegel sowie ein Eingreifschutz sichern den Fertigungsbereich und schützen vor unbefugtem Zugriff. Insgesamt ermöglicht diese Lösung eine stabile, effiziente und sichere Produktion mit hoher Prozesssicherheit und verbessertem Personaleinsatz.

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Moderne CNC-Fertigung erfordert eine präzise Abstimmung zwischen Bearbeitungsprozess, Werkstückhandhabung und Materialfluss. Die Kombination der Gildemeister CTX 400 mit dem SherpaLoader®T25 ermöglicht standardisierte Abläufe, reduziert Nebenzeiten und unterstützt eine gleichbleibend hohe Bauteilqualität. Gleichzeitig werden manuelle Routinetätigkeiten minimiert und die Maschinenlaufzeit konstant hochgehalten.

Robot-assisted plastics machining on a Gildemeister CTX 400

Die Materialbereitstellung erfolgt palettenbasiert, wodurch eine geordnete und leicht zugängliche Bauteilzuführung gewährleistet wird. Der SherpaLoader®T25 ist mit einem Zweibackengreifer und einem Dreibackengreifer ausgestattet. Für die Entnahme des ersten Kunststoffrohteils von dem Materialspeicher kommt der Zweibackengreifer zum Einsatz, der eine sichere und materialschonende Handhabung ermöglicht. Anschließend überführt der Roboter das Werkstück in die Hauptspindel der Gildemeister CTX 400, in der es mit einer Vakuumsaugvorrichtung eingespannt wird. Diese Spannmethode gewährleistet eine lagegenaue Fixierung ohne Verformung des Kunststoffmaterials. Die anschließende Zerspanung erfolgt unter konstanten Spannbedingungen, wodurch die Maßhaltigkeit des Werkstücks gesichert wird.

Automated multi-sided machining on the Gildemeister CTX 400

Once the first Machining is complete, the robot arm removes the Part using the three-jaw gripper, which is designed for the safe transport of even complex geometries. The robot positions the semi-finished part on a turning station to make the second processing side accessible. Defined turning ensures a repeatable position for the second processing step. The two-jaw gripper is used again to insert the part into the MAIN SPINDLE. This supports the exact positioning and protection of the surfaces. Clamping and machining conditions also remain constant during the second machining step, ensuring uniform surface quality and dimensional accuracy.

Continuous production process and quality management on the Gildemeister CTX 400

Nach Abschluss der zweiten Bearbeitung entnimmt der SherpaLoader®T25 das Fertigteil mit dem Dreibackengreifer und legt es auf einer zweiten Palette, die als Materialspeicher für Fertigteile dient, ab. Der Roboter nimmt anschließend unmittelbar das nächste Rohteil von dem Materialspeicher für Rohteile auf. Diese lückenlose Abfolge vermeidet Maschinenstillstand und erhöht die effektive Spindellaufzeit. Die Kombination aus präziser Werkstückhandhabung, konstanten Spannbedingungen und durchgängiger Automatisierung sichert eine gleichbleibend hohe Bauteilqualität, reduziert Nebenzeiten und steigert die Produktivität während stets die höchsten Sicherheitsstandards erfüllt werden. Der gesamte Fertigungsbereich ist über eine geschlossene Umhausung abgesichert, die gegen Unterkriechen und Übergreifen sichert. Weiterhin verhindern ein Lichtvorhang und überwachte Schiebetüren unautorisierte Eingriffe in den Produktionsbetrieb.

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The automation of machining processes with robots is becoming increasingly important in manufacturing. In combination with the HURCO VMX 30i 3-axis processing machine, the SherpaLoader® M25 takes over recurring tasks such as material handling, positioning of raw parts and transfer to the machine, creating standardized processes. At the same time, the robot enables the integration of camera-based recognition systems, precise alignment and synchronized process steps that continuously support the production flow.

Material supply and camera-based component recognition with SherpaLoader® M25 on the HURCO VMX 30i

Intelligent material provision forms the basis of machining automation. The raw parts are provided via a SpaceBox with several drawers The SherpaLoader® M25 automatically opens the drawers of the SpaceBox and detects the position of the raw parts via the camera-based detection system. The camera-based detection system reliably identifies workpieces, even in varying positions, and enables safe removal without manual inspection. This reduces the risk of picking errors and increases process stability. Equipped with two two-jaw grippers, the robot ensures safe and stable transport of the workpieces. With the raw part gripper, the robot arm picks up the first raw part from the Raw Material Staging and positions it on the alignment station. The combination of camera-supported detection and precise gripping ensures repeatable handling and minimizes transport damage.

Precise alignment and clamping with the SherpaLoader® M25 on the HURCO VMX 30i

On the alignment station, the SherpaLoader® M25 positions the blank against a mechanical stop. This precise pre-positioning ensures that the workpieces are aligned with repeat accuracy before they are transferred to the vice of the HURCO VMX 30i. Automatic clamping reduces manual intervention, increases process reliability and ensures consistent component quality. Precise alignment minimizes corrections during Machining, which supports production stability. After alignment, the robot transfers the part to the work area of the HURCO VMX 30i.

Synchronized processes and continuous material flow with the SherpaLoader® M25 on the HURCO VMX 30i

While the HURCO VMX 30i is machining the current Part, the SherpaLoader® M25 is already aligning the next blank on the alignment station. Once Machining is complete, the robot removes the finished part with the finished part gripper and positions the new blank in the vice. The robot arm then places the finished part back on the Raw Material Staging station. These synchronized processes reduce non-productive times, optimize machine utilization and ensure consistently high productivity. The parallel preparation of the next raw part supports a continuous material flow and increases the spindle run time.

Maximizing the efficiency and process reliability of a HURCO VMX 30i with the SherpaLoader® M25

The automation of the HURCO VMX 30i with the SherpaLoader® M25 increases efficiency through stable processes and reduced personnel costs. Camera-based detection, precise alignment and synchronized process steps increase repeat accuracy and ensure process stability. At the same time, automation relieves the strain on operating personnel, as manual activities such as material handling or clamping are no longer required. To ensure the safe operation of automated production, safety devices are installed to prevent reaching in, crawling under and reaching over, as well as light barriers and a door with a proximity sensor, which monitor the work area and prevent tampering. This ensures high productivity and safe operation at the same time.

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Automated CNC Machining is becoming increasingly important in modern manufacturing, as it enables consistent component quality and high machine utilization. In the machining automation shown here, the production process of a GF Machining MILL E 700 U is extended by a SherpaLoader® M25. The SherpaLoader® M25 automates the material supply, aligns the parts precisely and transfers them to the 5-axis machining center in a controlled manner. This results in stable processes with reduced non-productive times, increased process reliability and optimum machine productivity.

Complete production automation of a GF Machining MILL E 700 U with the SherpaLoader® M25

The raw parts are supplied via a SpaceBox with several drawers. The SherpaLoader® M25 automatically opens the individual drawers of the SpaceBox and detects the position of the blanks via the camera-based detection system. This camera-based detection enables the workpieces to be identified regardless of their position and ensures that they are removed safely even if their position varies. This reduces the risk of picking errors and the process remains stable.
Another advantage of the camera system is its flexibility with changing component geometries. Different workpieces can be recognized and gripped without time-consuming retooling, which significantly reduces set-up times. The robot is also equipped with two two-jaw grippers. With the blank gripper, the robot arm grips the first blank and transfers it to the alignment station. At the alignment station, the blank is aligned against a mechanical stop. This pre-positioning ensures that the workpieces are aligned with repeat accuracy before they are transferred to the vice of the GF Machining MILL E 700 U. Automatic clamping reduces manual intervention, increases process reliability and ensures reproducible clamping of the parts.

Synchronized processes and consistent component quality with the SherpaLoader® M25

While the GF Machining MILL E 700 U is machining the first Part, the SherpaLoader® M25 is already aligning the next Orientation of Blanks on the alignment station. Once Machining is complete, the robot removes the finished part with the finished part gripper and positions the next new blank, which has already been brought along, in the vice of the GF Machining MILL E 700 U. The robot arm then places the finished part back on the Raw Material Staging. These synchronized processes reduce non-productive times, increase the spindle running time and ensure consistently high component quality.

Increased efficiency and process reliability of the GF Machining MILL E 700 U with the SherpaLoader® M25

The automation of the GF Machining MILL E 700 U with the SherpaLoader® M25 increases the economic efficiency of production through stable processes and constant machine utilization. The combination of automated material provision, camera-based component recognition, precise alignment and synchronized processes leads to a significant reduction in manual intervention. This sustainably increases process reliability, repeat accuracy and machine availability. At the same time, automation relieves the strain on operating personnel, as manual activities such as material handling or cleaning are no longer required. The safe operation of automated production is guaranteed by the highest safety standards. Protective devices against reaching in, crawling under or reaching over, as well as light barriers and monitored access doors guarantee safe operation, ensuring high productivity and optimized operating costs.

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The reduction of manual intervention plays a central role in the economic use of 5-axis machining centers. In the solution implemented here, the SherpaLoader® M25 automates continuous workpiece handling on a Hermle C 20 U. The processes from the raw part pick-up to the finished part deposit are coordinated and enable a uniform component feed with constant clamping quality. The combination of camera-based component recognition, automated clamping device operation and controlled cleaning sequence forms the basis for a stable, robot-supported production process.

Integrated safety functions for automatic operation

The robot cell is equipped with comprehensive safety devices to ensure the safe implementation of the automated process. A safely monitored light curtain on the loading side with a resolution of 30 mm prevents people from accidentally reaching into the safety area. There is also a monitored hinged door at the rear. In combination with continuous adjustment of the Robot Positions and speed, safe operation is guaranteed at all times and tampering, crawling under or reaching over during operation is safely prevented. The safety devices enable an uninterrupted, reliably safe process.

Robot-assisted CNC machining on a Hermle C 20 U

The material is supplied via a SpaceBox. This is automated by the robot and opened using a pull-out hook on the robot gripper. A camera-based recognition system then detects the positions of the raw parts in the Raw Material Staging, so that the SherpaLoader® M25 is able to grip them safely and in the correct position. The automatic detection of the raw parts reduces the requirements for manual loading of the Raw Material Staging and enables uncomplicated adaptation of the automation to changing workpiece geometries and production conditions. The robot arm is equipped with two two-jaw parallel grippers. It clamps the first blank with the blank gripper and positions it on an alignment station against a mechanical stop. The defined pre-alignment reduces clamping errors, ensures repeatable clamping in the machine vice and supports the reproducibility of the machining quality. After automated alignment of the Orientation of Blanks, the SherpaLoader® M25 transfers it to the work area of the Hermle C 20 U. Before the Part is inserted, the vice is automatically cleaned to remove chip or cooling lubricant residues. This improves the clamping conditions, reduces wear on the clamping technology and avoids potential faults in the machining process. The robot then inserts the blank into the machine vice. The SherpaLoader® M25 has an integrated torque wrench that allows the robot to close the mechanical vice with a defined torque and angle of rotation. During machining, the next raw part is already being prepared during machining. The implementation of synchronous processes reduces machine downtimes and maximizes the spindle running time. After the machining process, the robot arm cleans the finished part to remove build-up such as chips or cooling lubricant. The SherpaLoader® M25 then opens the vice with the Torque wrench and removes the finished part with the finished part gripper. The vice is automatically cleaned again before the next raw part is inserted and clamped. The finished parts are returned to the Raw Material Staging. The standardized cleaning and transfer supports consistent machining quality and simplifies machine maintenance.

Efficient automation of the Hermle C 20 U with the SherpaLoader® M25

The automated transfer to the Hermle C 20 U by the SherpaLoader® M25 creates reproducible conditions for the entire machining process. The combination of defined workpiece recognition, precise pre-alignment and automated vice operation reduces the influence of manual intervention. Robot-supported CNC Machining therefore takes place under constant clamping and transfer conditions, which improves the dimensional accuracy of the parts and minimizes the reject rate. At the same time, automation enables continuous utilization of the machine with minimal personnel requirements. This increases efficiency in series production and supports the economically plannable use of existing resources.

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Automatisierte Zerspanungsprozesse bieten Potenziale zur Steigerung der Prozessstabilität, zur Reduktion manueller Eingriffe und zur Verbesserung der Maschinenauslastung. Durch definierte Handhabungsschritte und eine wiederholgenaue Bauteilzuführung lassen sich konstante Fertigungsbedingungen schaffen. In diesem Video wird illustriert, wie der Zerspanprozess einer DMG CMX 70 U durch die Integration eines SherpaLoader® M20 vollständig automatisiert wird. 

Machining automation of the DMG CMX 70U

Die Materialbereitstellung erfolgt über zwei Tischwagen, auf dem die Rohteile bereitgestellt werden. Der SherpaLoader® M20, montiert auf einem Sockel zur Optimierung der Zugänglichkeit, verfügt über zwei Zweibacken-Parallelgreifer für unterschiedliche Einstellmöglichkeiten bei Roh- und Fertigteilhandling. Die Bauteilaufnahme erfolgt durch eine kamerabasierte Erkennungstechnologie, welche die Lage und die Positon der Werkstücke auf der Materialbereitstellung erfasst. Der Roboterarm positioniert das erste Rohteil auf der Ausrichtstation. Auf dieser wird das Rohteil an einen festen Anschlag angelegt. Diese definierte Lage dient der Vorbereitung auf die nachfolgende Einspannung im Schraubstock des DMG CMX 70 U Bearbeitungszentrums. Die automatisierte Ausrichtung reduziert Varianzen in der Werkstückposition und unterstützt die Reproduzierbarkeit der Bearbeitung. Vor der Einspannung erfolgt eine automatische Reinigung des Schraubstocks mit Druckluft. Mit dem integrierten Drehmomentschrauber betätigt der Roboter den Schraubstock automatisch. Der Roboter ist zusätzlich mit einem Betätiger ausgerüstet, mit dem die Maschinenraumtür zuverlässig geschlossen wird. Anschließend startet der Zerspanungsprozess an der DMG CMX 70 U. Währenddessen wird bereits das nächste Rohteil auf der Ausrichtstation vorbereitet. 

Maximized spindle runtime thanks to synchronous processes with the SherpaLoader® M20

Sobald die Bearbeitung abgeschlossen ist, öffnet der SherpaLoader® M20 die Maschinenraumtür mithilfe des Betätigers. Das fertig bearbeitete Bauteil wird zunächst im Spannzustand mit Druckluft gereinigt. Anschließend löst der Roboter den Schraubstock, entnimmt das Fertigteil mit dem Fertigteilgreifer und reinigt die Spannstelle erneut. Dies verhindert die Ansammlung von Span- und Schmiermittelrückständen in der Spanntechnik und trägt zur Konstanz der Einspannbedingungen bei. Das zuvor vorbereitete Rohteil wird anschließend in den gereinigten Schraubstock eingelegt und automatisiert gespannt. Die Tür wird erneut verschlossen und der nächste Bearbeitungszyklus beginnt. Das entnommene Fertigteil wird wieder auf dem Materialspeicher abgelegt. Durch die synchrone Abfolge von Bauteilhandling und Bearbeitung werden Nebenzeiten reduziert. Diese Vorgehensweise trägt zu einer erhöhten Spindellaufzeit bei und verbessert die wirtschaftliche Auslastung des Bearbeitungszentrums. 

Access and operationally reliable automation on the DMG CMX 70 U

Die vollständige Automatisierung der Bauteilhandhabung minimiert manuelle Eingriffe und reduziert das Fehlerpotenzial. Gleichzeitig werden Bearbeitungstakte standardisiert und eine gleichbleibende Bauteilqualität sichergestellt. Für den sicheren Betrieb der automatisierten Fertigungszelle ist die Anlage mit mehreren sicherheitsgerichteten Vorrichtungen ausgestattet. Dazu zählen mechanische Schutzeinrichtungen zum Schutz gegen Eingriff, Unterkriechen und Übergreifen, ein sicher überwachter Lichtvorhang mit 30 mm Auflösung an der Beladeseite zur Handerkennung sowie eine sicher überwachte Revisionstür an der Rückseite der Anlage. Zusätzlich werden die Geschwindigkeit und Position des Roboters kontinuierlich sicher überwacht. Diese Maßnahmen gewährleisten den Betrieb unter Einhaltung geltender Sicherheitsrichtlinien und ermöglichen einen sicheren Produktionsablauf bei gleichzeitig hoher Verfügbarkeit. 

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In der CNC-Drehbearbeitung spielt die präzise und reproduzierbare Werkstückhandhabung eine zentrale Rolle für die Prozessstabilität. In der folgenden Anwendung wird die Materialbereitstellung und Einspannung von rechtkantigen Gussteilen an einer MORI SEIKI SL-400BMC/800 durch einen SherpaLoader®T20 automatisiert. Durch die Automation von Werkstückzufuhr, Positionierung und Bauteilspannung lassen sich manuelle Eingriffe reduzieren, Nebenzeiten senken, Fertigungsprozesse standardisieren und optimieren. 

Automated CNC machining with the MORI SEIKI SL-400BMC/800

Die Materialbereitstellung erfolgt über einen Tischwagen, auf dem die Rohteile abgelegt sind. Der SherpaLoader®T20 erfasst bereitgestellte Bauteile mit einem integrierten Kamerasystem. Dieses erkennt Lage und Position unregelmäßig vereinzelter Werkstücke. Anhand dieser Informationen greift der Zweibacken-Parallelgreifer das erste Bauteil präzise und legt es auf der Ausrichtplatte ab.  

The robot cell ensures safe production in autonomous operation. The safety devices include a safety-oriented control system, mechanical protection devices against reaching in, crawling under and reaching over, a safely monitored light curtain on the loading side with a resolution of 30 mm for hand detection, a safely monitored inspection door at the rear and continuous monitoring of the Robot Positions and speed at Performance Level d. These measures enable continuous safe operation in interlinking with the MORI SEIKI SL-400BMC/800.

After picking up a raw part, the robot places the part on a pre-positioning chute. Pre-positioning is used to reference the workpiece edge for clamping in the jaw chuck of the MORI SEIKI SL-400BMC/800 and helps to increase the repeat accuracy. After the Orientation of Blanks, the blank is transferred to the working area of the MORI SEIKI SL-400BMC/800. Before clamping in the machine clamping device, the jaw chuck is automatically cleaned with compressed air to remove chip and lubricant residues. This ensures the reproducibility of clamping and high component quality. The blank is then clamped in the cleaned jaw chuck, whereupon the turning process begins. The automated combination of alignment, cleaning and clamping contributes to a constant clamping position and thus to the repeat accuracy of the process.

Parallel processes reduce non-productive times and increase process reliability

Während das Bauteil auf der MORI SEIKI SL-400BMC/800 bearbeitet wird, bereitet der SherpaLoader®T20 bereits das nächste Werkstück vor. Die Positionierung auf der Ausrichtplatte erfolgt synchron zum laufenden Bearbeitungsprozess und reduziert dadurch Nebenzeiten. Nach Abschluss der Zerspanung erfolgt die automatische Reinigung des Fertigteils mit Druckluft im eingespannten Zustand, bevor der Roboterarm es mit dem Zweibackengreifer entnimmt. Anschließend wird das Backenfutter erneut gereinigt und das nächste vorbereitete Rohteil automatisiert eingelegt. Die synchrone Handhabung minimiert Nebenzeiten zwischen den Arbeitstakten und maximiert die Spindellaufzeit. 

Stable series production with a MORI SEIKI SL-400BMC/800

Der SherpaLoader®T20 positioniert das Fertigteil wieder auf dem Materialspeicher. Die automatisierte Rückführung ermöglicht eine strukturierte Zuordnung der bearbeiteten Bauteile und sichert den Fertigungsfluss. Die vollständige Automatisierung der Bauteilhandhabung reduziert manuelle Eingriffe auf ein Minimum, wodurch das Risiko von Bedienfehlern minimiert wird, was eine durchgängig reproduzierbare Fertigung ermöglicht. Gleichzeitig wird das Bedienpersonal entlastet und kann sich auf übergeordnete Tätigkeiten konzentrieren. Die Kombination aus kamerabasierter Lageerkennung, automatischer Ausrichtung, geregelter Einspannung und wiederholter Reinigung sorgt für eine konstant hohe Bauteilqualität bei gleichzeitig hoher Maschinenauslastung. Der SherpaLoader®T20 realisiert damit einen prozesssicheren und effizienten Drehprozess – besonders geeignet für wiederholgenaue Serienfertigung mit stabilen Taktzeiten. 

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Die automatisierte Zerspanung von Werkstücken auf CNC-Bearbeitungsmaschinen stellt hohe Anforderungen an die Prozessorganisation. Insbesondere einer flexiblen Materialbereitstellung erfordert eine präzise Bauteilausrichtung für ein reproduzierbares Spannen in der Bearbeitungsmaschine. In der folgenden Anwendung wird der Zerspanungsprozess an einer Grob G550a durch einen SherpaLoader®M50 automatisiert. Die Materialzufuhr erfolgt über zwei Paletten. Die Position bereitgestellter Rohteile wird durch das integrierte Kamerasystem des Roboters erfasst. Die kameragestützte Erkennung identifiziert die genaue Lage der Werkstücke auf den Paletten und ermöglicht eine präzise Greifbewegung unabhängig von der Ablagegenauigkeit. Dies reduziert Anforderungen an das manuelle Bestücken der Paletten und minimiert fehlerbedingte Unterbrechungen im Produktionsablauf. 

Automated component positioning and clamping for consistent process quality

Der SherpaLoader®M50 ist mit zwei Zweibacken-Parallelgreifern ausgestattet, jeweils einen für Rohteile und einen für Fertigteile. Nach dem Erfassen der Bauteilpositionen mit der kamerabasierten Erkennungstechnologie greift der Roboter das erste Rohteil mit dem Rohteilgreifer von der Palette und positioniert es auf einer Ausrichtplatte. Durch das Anlegen an einen festen Anschlag wird die Bauteillage vor der Einspannung exakt referenziert. Dies gewährleistet eine wiederholgenaue Übergabe an die Spannvorrichtung und reduziert die Varianz in der Einspannlage. Dies wirkt sich direkt auf die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität aus. Anschließend erfolgt die automatische Reinigung des Schraubstocks des Grob G550a Bearbeitungszentrums mit Druckluft, um Spannfehler durch Späne oder Rückstände zu vermeiden. Die regelmäßige automatische Reinigung trägt zur Erhöhung der Prozessstabilität bei und reduziert Stillstandszeiten durch Störungen im Spannbereich. Der Roboterarm legt anschließend das vorpositionierte Rohteil in den gereinigten Schraubstock ein und die Bearbeitung beginnt. 

Synchronous processes to maximize the spindle running time of the Grob G550a

Während das Grob G550a Bearbeitungszentrum die Zerspanung durchführt, greift der SherpaLoader®M50 bereits das nächste Rohteil von der Palette und positioniert es auf der Ausrichtplatte. So werden Wartezeiten zwischen den Bearbeitungsschritten minimiert und die Spindellaufzeit maximiert. Der parallele Ablauf von Bauteilhandling und Bearbeitung erhöht die Maschinenverfügbarkeit und verbessert die wirtschaftliche Auslastung des Bearbeitungszentrums. Nach Abschluss der Zerspanung erfolgt die automatische Reinigung des Fertigteils mit Druckluft direkt im Maschinenschraubstock. Anschließend entnimmt der Roboter das Fertigteil mit dem Fertigteilgreifer und reinigt den Schraubstock ein weiteres Mal. Das bereits vorbereitete Rohteil wird nun automatisiert eingelegt, sodass der nächste Bearbeitungszyklus ohne manuellen Eingriff starten kann. Die gleichbleibende Handhabung durch den Roboter gewährleistet eine konstante Prozessabfolge, wodurch Abweichungen im Spannvorgang vermieden werden. Dadurch wird eine gleichbleibende Bauteilqualität gewährleistet. 

Reproducible production with reduced manual intervention

Die Kombination aus kamerabasierter Erkennung, geregelter Handhabung und automatischer Reinigung ermöglicht eine konstante Bauteilqualität bei gleichzeitiger Entlastung des Bedienpersonals. Durch die Reduktion manueller Eingriffe wird das Risiko von Bedienfehlern minimiert, die Prozesssicherheit erhöht und eine durchgängige Maschinenverfügbarkeit erreicht. Der SherpaLoader®M50 realisiert damit einen stabilen und effizienten Fertigungsablauf an der Grob G550a – geeignet für Serienprozesse mit hohen Qualitätsanforderungen bei gleichbleibender Taktzeit. 

Safety-compliant automation on the Grob G550a with the SherpaLoader®M50

The automated process on the Grob G550a meets all safety-related requirements for operation in industrial environments. The entire production cell is equipped with safety-oriented protective devices that prevent access to the danger zone. These include mechanical devices to prevent reaching in, crawling under and reaching over, a safely monitored light curtain with 30 mm resolution for hand detection on the loading side and a safely monitored inspection door at the rear of the system. Robot Positions and speed are also safely monitored. These measures ensure that the automated system always operates safely and reliably.

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